ホーム / ニュース / 業界ニュース / 電気自動車が自動車ボディ用接着剤の需要を牽引 2026-01-28
世界の自動車産業は、歴史上最も深刻な変革の一つを迎えています。この変化の中心にあるのは、厳格な排出ガス規制、技術の進歩、そして消費者の嗜好の変化に牽引された電気自動車（EV）の急速な台頭です。世間の議論の多くはバッテリー、充電インフラ、そして航続距離に集中していますが、水面下では、より静かで、しかし同様に重要な変化が起こっています。それは、自動車ボディ用接着剤への依存度の高まりです。
電気自動車が車両の構造、材料選定、そして製造プロセスを再定義するにつれ、溶接、リベット、機械的締結といった従来の接合方法は、高度な接着技術によって補完され、あるいは置き換えられつつあります。この記事では、電気自動車がなぜ自動車ボディ用接着剤の需要を加速させているのか、これらの材料が現代のEV設計をどのように支えているのか、そしてこのトレンドが自動車バリューチェーン全体のメーカーとサプライヤーにとって何を意味するのかを探ります。
電気自動車は、構造レイアウトにおいて内燃機関（ICE）車とは根本的に異なります。従来のエンジン、トランスミッション、排気システムが存在しないことで、新たな設計自由度が実現される一方で、新たなエンジニアリング上の課題も生じます。
多くのEVプラットフォームでは、バッテリーパックはもはや単なる搭載部品ではなく、車両の床に組み込まれた荷重支持部品または半構造部品として機能することが多くなっています。これらの大型バッテリー筐体は、以下の点を保証するために精密な接合を必要とします。
構造的な剛性
振動減衰
熱サイクル下における長期耐久性
自動車ボディ用接着剤は、バッテリーハウジングを車体に固定すると同時に、接着面全体に応力を均等に分散させるという重要な役割を果たします。これは、スポット溶接だけでは効果的に達成できません。
EVプラットフォームは、平らなバッテリーパックとモジュール式の上部ボディを備えた「スケートボード」構造として設計されることが多くなっています。この構造は連続接着ソリューションに適しており、大型のボディパネルやサブアセンブリの接合に構造用接着剤の使用が増加しています。
EV開発における最も重要な課題の一つは軽量化です。バッテリーシステムは大幅な質量増加を招き、1kgの増加は航続距離、効率、そして性能に直接影響を及ぼします。
バッテリーの重量を相殺するために、自動車メーカーは次のような軽量素材をますます採用するようになっています。
アルミニウム合金
高強度鋼および超高強度鋼
マグネシウム成分
繊維強化複合材料
これらの異種材料を従来の溶接方法で効果的に接合することは、しばしば困難、あるいは不可能です。これに対し、自動車ボディ用接着剤は、異なる基材間で優れた適合性を発揮します。
ボルトやリベットと比較して、接着剤は軽量 EV 設計においていくつかの利点をもたらします。
掘削の排除、材料の完全性の維持
応力集中の軽減
部品全体の重量が軽い
疲労耐性の向上
EV メーカーが軽量構造の限界を押し広げるにつれ、接着剤は単なる選択肢ではなく必需品になります。
特に高電圧バッテリーシステムが存在することを考慮すると、安全性は電気自動車の設計において依然として最優先事項です。
自動車ボディ用接着剤は、次のような方法で衝突性能の向上に貢献します。
衝撃力を結合領域全体に分散させる
ひび割れの進行を防ぐ
体重を増やすことなく関節の硬直性を改善する
バッテリー保護が重要なEVでは、接着剤が前面、側面、背面からの衝撃を受けた際に構造の完全性を維持するのに役立ちます。
接着剤は、次のようなものに対してバッテリーエンクロージャを密封するために広く使用されています。
湿気の侵入
ほこりやゴミ
化学物質への曝露
このシーリング機能は、バッテリーの性能、安全性、寿命を維持するために不可欠であり、車両あたりの接着剤の使用量をさらに増加させます。
電気自動車は従来の自動車に比べて大幅に静かであり、ドライバーの音や振動の感じ方が変わります。
小さな音を覆い隠すエンジン音がないため、EV の乗員は次のことに敏感になります。
ロードノイズ
風切り音
ボディパネルの振動
自動車ボディ用接着剤は固有の減衰特性を備えているため、部品間の振動の伝達を低減するのに役立ちます。
剛性の機械接合と比較すると、接着接合は次のような特徴があります。
微振動を吸収する
きしみ音やガタガタ音を軽減
キャビン全体の快適性の向上
EV の改良に対する消費者の期待が高まるにつれ、メーカーは厳しい NVH 目標を満たすために接着剤にますます依存するようになっています。
熱管理は、特にバッテリー、パワーエレクトロニクス、電気モーターにとって、EV のパフォーマンスにとって重要な側面です。
バッテリーパックは充電・放電サイクル中に熱を発生します。自動車用接着剤は以下のような用途に使用されています。
冷却プレートの接合
熱伝導材料の確保
敏感なコンポーネントをカプセル化する
高度な接着剤配合により、放熱をサポートしながら、広い温度範囲にわたって接着強度を維持できます。
EV部品は頻繁に温度変化にさらされます。自動車ボディ用途向けに設計された接着剤は、以下の条件に耐える必要があります。
異種材料の膨張と収縮
高温への長期暴露
劣化のない繰り返し熱サイクル
こうした性能要件により、高品質で特殊な接着剤ソリューションに対する需要が高まっています。
電気自動車への移行は自動車の製造プロセスも変えています。
自動車ボディ用接着剤により、次のことが可能になります。
部品と留め具の削減
よりクリーンな組立ライン
複雑な溶接作業の必要性が減少
この簡素化は、新しい生産モデルを採用する EV スタートアップ企業やメーカーにとって特に価値があります。
現代の接着システムは、以下の目的で設計されています。
ロボットディスペンシング
硬化時間の制御
インライン品質監視
EV の生産量が増加するにつれて、接着剤は一貫した品質を維持しながら高速の自動組み立てをサポートします。
持続可能性は電気自動車エコシステムの中心的なテーマであり、ゼロエミッション運転を超えて製造慣行にまで及びます。
溶接と比較して、接着接合には通常次のものが必要です。
エネルギー入力が少ない
プロセス温度の低減
二酸化炭素排出量の削減
これは自動車メーカーの持続可能性の目標とよく一致しています。
高度な接着技術は、以下をサポートするために進化しています。
結合構造のリサイクル性の向上
使用済み材料の分離が容易
生産中の材料廃棄物の削減
自動車のリサイクルに関する規制が厳しくなるにつれ、接着剤の革新は引き続き重要な役割を果たします。
EV による需要の最も明確な指標の 1 つは、車両 1 台あたりの接着剤使用量の増加です。
従来の自動車と比較して、電気自動車には通常、次のものが必要です。
その他の構造用接着剤
より多くのシーリングおよびカプセル化材料
より専門的な処方
業界の調査では、EV 1 台あたりの接着剤使用量が ICE 車両よりも大幅に多いことが一貫して示されています。
世界中でEVの導入が加速するにつれ、車両あたりの消費量の増加は次のような結果に直接つながります。
自動車ボディ用接着剤の市場は堅調に成長
カスタマイズされた接着剤ソリューションの需要の増加
接着剤サプライヤーと自動車メーカーの緊密な連携
EV への移行は接着剤メーカーにとってチャンスと課題の両方をもたらします。
EV 向け自動車ボディ接着剤は、次のような厳しい要件を満たす必要があります。
高い構造強度
優れた耐熱性と耐薬品性
複数の基板との互換性
R&D とアプリケーション エンジニアリングに投資するサプライヤーが、成功する可能性が最も高くなります。
EV設計において接着剤が不可欠なものとなるにつれ、メーカーは開発プロセスの早い段階から接着剤サプライヤーと連携するケースが増えています。この連携により、以下のことが可能になります。
最適化された接合ソリューション
製品開発サイクルの高速化
車両全体の性能向上
電気自動車は、単に自動車の動力源を変えるだけでなく、車両の設計、製造、組み立て方法を根本から変革しています。この変革において、自動車ボディ用接着剤は重要な実現技術として浮上しています。
軽量マルチマテリアル構造やバッテリー統合から、NVH制御や持続可能な製造まで、接着剤は電気自動車特有の課題の多くに対処します。世界中で電気自動車の普及が加速するにつれ、高性能な自動車ボディ用接着剤の需要はますます高まっていくでしょう。
自動車メーカーにとって、接着剤は設計の柔軟性、効率性、そして性能面での優位性をもたらし、モビリティの未来に完全に合致するものです。接着剤サプライヤーにとって、EV革命はイノベーション、協業、そして長期的な市場成長の強力な推進力となります。
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